氣化爐由 進料系統、 爐體、出炭機構、助燃系統、燃氣增壓系統和自動控制系統 組成

1.進料系統包括了上料系統、雙段緩沖料倉、螺旋進料、平料和料位檢測

上料：可采用皮帶或提升機輸送上料的方式來完成；

雙段緩沖料倉：通過氣缸來開啟和關閉，對密封要求較高，必須能達到隔絕外界氣體進入系統的要求，主要驅動方式為氣缸，動力來源為一臺空氣壓縮機；

螺旋進料機構：由一組減速機來驅動，可以連續均勻的往爐內輸送原料，可以適應各種形態的原料，確保不會卡料。進料方式為爐體中段側面進料，這樣的設計好處是盡量減少進料時候所產生的粉塵，使燃氣更潔凈；

平料機構：通過一組減速機來驅動，連續的在爐內旋轉，確保爐內反應原料始終保持在同一個平面，確保氣化反應的均勻性。機構采用水冷方式，不會由于高溫而引起變形；

料位檢測機構：料位檢測機構為專利設計，由一套機械機構組成，其驅動模式也是氣缸，通過此機構測得爐內料位來返回信號給PLC進行進料動作

2.爐體分爐蓋、爐上段、爐下段和炭倉組成，其中爐蓋設計為防爆樣式，頂部有六個泄壓口，通過水封密封，當爐內壓力過大時，會自動頂開，泄出壓力;

3.出炭機構由炭倉和螺旋出炭機構組成；其中炭倉為平底設計，減少了爐體的高度，炭倉壁為水冷垂直設計，優于錐形設計，解決了炭灰在墻壁黏住的問題，同時對炭灰起冷卻作用。螺旋出炭機構由一臺減速機驅動，中間為水冷設計，機構材質采用了耐磨的合金材料，提高使用壽命，因為炭灰在高溫時候對金屬的磨損非常嚴重；

4.助燃系統由變頻風機和氣體分布器組成，變頻風機通過PLC自動控制來運作，氣體分布器用于把混合的助燃氣體均勻的輸送到爐內參與氣化反應；

5.燃氣增壓系統由一臺高溫離心風機（如燃氣冷卻，則采用羅茨風機，供氣壓力更穩定）和燃氣返回隔斷閥組成，風機為特殊設計，耐高溫，耐腐蝕，噪音低，由PLC控制自動運行，燃氣返回隔斷閥為翻板設計，進一步提高設備的安全性；

6.自動控制系統通過各類檢測原件返回信號到PLC來自動控制整套系統的運作，一般設計軟件為wincc,和step7。PLC信號可返回至集中控制系統（根據用戶要求設計）；燃氣在線檢測系統（需要單獨配置），可連續不斷的檢測和計算所產生燃氣的成份和熱值，一般主要需要注意的就是燃氣內的含氧量是否超標，如超標則需要檢查設備是否有漏氣點。

HG-BGS氣化爐的特點和優勢

1. 設備自動化程度高，全線無需人工操作；

2. 無采灰刀設計，簡化結構，降低故障率；

3. 無爐底板設計，杜絕爐底板因結焦而導致堵塞或者因高溫原因爐底板變形等問題，降低維修率和更換爐底板的成本消耗；

4. 產氣量、燃氣輸出壓力、氣化效率，生物質炭含炭量都可調節；

5. 設備自產蒸汽，爐溫可控，燃氣熱值比常規爐型高50%以上；

6. 進料有序，料位設定后自動運行，無噪音，無泄露，環?？煽?；

7. 爐壓為正50pa設定，粉塵含量低；

8. 原料適應范圍廣（種類和尺寸）,不同原料可在同一爐型上分批使用；

9. 出炭系統設計合理，炭完整度高，經濟價值高；

10. 運行率高，可靠性好，爐臺無耐火磚設計，系統總體維修率低，年1~2次，維修耗時短，2-3天；

11. 拼裝式設計，安裝方便，工期時間短。

12. 安全性100%，其安全性表現為如下：

(1) 氣化爐為全密封設計，密封形式為水封和水閥門形態，全線無硬鏈接閥門，不存在由于閥門卡死，導致泄壓不及時的問題，當氣化爐壓力過高時，只會有冷水溢出，泄壓反應非常迅速，泄壓能力非常大；

(2) 氣化爐在運行中，爐內壓力自動控制為微正壓，使得外界的氧氣無法進入爐內，能主動控制系統中的含氧量保持在安全范圍內，一般保持在0~0.05%；

(3) 如需對燃氣進一步除焦處理，系統會配置有一套氣體含氧量在線檢測系統，作為雙保險措施，實時在線檢測可燃氣的含氧量，當含氧量有升高趨勢的時候，系統會報警和自動切斷靜電除焦設備的電源；

(4) 設備全部電機都為防爆配置，杜絕一卻隱患；

(5) 當燃氣出口壓力超過設定壓力，系統會自動減少產氣量至停機，不會因燃氣壓力過高而導致燃氣泄漏造成安全隱患和浪費，如果遇到由于停電或者壓力傳感器失效而導致的氣化爐失控，氣化爐內超壓的氣體會通過泡沫塔自動泄壓。

HG-BGS氣化爐運行參數（僅供參考）